История созидания

 1947-1952
Началось широкое промышленное внедрение индукционного нагрева в автомобильной и тракторной промышленности.
Созданы закалочные станки, закалочные трансформаторы, кузнечные индукционные нагреватели и налажено их серийное производство.
Начались работы по созданию технологических процессов производства плавленых магнитов и сушки и обеззараживания диэлектрических материалов (книг).
Созданы новые магнетроны и начаты работы по изучению СВЧ нагрева диэлектрических материалов.
Получен безэлектродный плазменный разряд и начались работы по его изучению.

 1953-1957
На МЗМА и Минском автозаводе запущены первые кузницы с индукционным нагревом заготовок (Государственная премия).
Внедрена в производство высокочастотная сушка пряжи.
На ЛЗВУ освоено серийное производство высокочастотных установок для сварки термопластичных материалов.
Введены в эксплуатацию первые высокочастотные установки для сварки термопластичных материалов (фабрика "Светоч").
Начаты исследования по бестигельной зонной плавке кремния при высокочастотном нагреве. Получены монокристаллы диаметром 18 мм.

 1958-1962
Введены в эксплуатацию кузницы с индукционным нагревом заготовок (Ереванский завод "Автозапчасть", Ульяновский автомобильный завод).
Разработан способ и запущены в эксплуатацию первые образцы установок для высокочастотной сварки прямошовных и спиральношовных труб, кабельных оболочек. Запущены в эксплуатацию первые установки высокочастотной сварки.
Впервые получены постоянные магниты с высокой коэрцитивной силой свыше 1500 Э.
Запущена в эксплуатацию самая мощная в СССР индукционная установка мощностью 12 000 кВт для нагрева труб в стане "30-102"(ПНТЗ).
Разработаны и внедрены установки для закалки шеек коленчатых валов в автоматической линии (ЗИЛ).
Созданы первые серийные установки для бестигельной зонной плавки кремния диаметром 25 и 30 мм.

 1963-1967
Созданы специализированные установки для высокочастотной сварки труб мощностью 160 и 400 кВт частотой 440 к Гц и 1000 кВт частотой 10 кГц.
Начато широкое промышленное внедрение установок для высокочастотной сварки индукционным нагревом перед редуцированием в составе различных ТЭСА на металлургических заводах страны.
Разработана и запущена в работу гамма установок для закалки деталей трактора "К-700" (Кировский завод).
Создано и организовано серийное производство ультразвуковых уровнемеров для атомных подводных лодок и летательных аппаратов.
Впервые запущена в промышленную эксплуатацию индукционная установка для нагрева ленты при сушке лакового покрытия (Новолипецкий Меткомбинат).

 1968-1972
Создана серия установок для высокочастотной сварки мощностью от 100 до 1000 кВт частотой 1760 и 440 кГц. Продолжено широкое внедрение метода высокочастотной сварки прямошовных и спиральношовных труб.
Созданы трансформаторы ТЗ-800, ТЗ-1600 и ТЗ-3200 и организован их серийный выпуск (г.Степанован).
Разработана технология процесса, создана и запущена в эксплуатацию высокочастотная установка для приварки продольных ребер к плавниковым трубам (завод "Красный котельщик").
Разработаны новые технологические процессы с использованием индукционного плазменного разряда (получение плёнок нитрида кремния, поверхностная активизация полимеров, сфероидизация частиц).
Создан мощный ионный преобразователь частоты (1600 кВт, 1000 Гц).
Созданы тиристорные преобразователи мощностью до 800кВт.
Разработана и впервые внедрена линия для закалки кулачков распределительных валов в разъёмных индукторах без вращения детали.
Создана и внедрена на Волжском трубном заводе установка для локальной термической обработки сварных швов спиральношовных труб диаметром 1420 мм.

 1973-1977
Созданы серии принципиально новых индукционных установок типа "Кристалл" и "Кристаллизатор" для получения монокристаллов различных материалов: кремния, карбидов кремния, высокотемпературных окислов, магнитов. Созданы установки для плавки металлов в вакууме и в защитной атмосфере.
Созданы индукционные установки с загрузчиками мощность до 1500 кВт, установки для нагрева труб при гибке, для рекристаллизационного отжига стального проката.
Запущены в промышленную эксплуатацию индукционные установки мощностью 6000 кВт в линиях ТПА-140 (Синарский и Нижнеднепровский трубные заводы).
Продолжены работы по широкому внедрению установок для высокочастотной сварки труб диаметром от 20 до 102 мм.
Созданы ультразвуковые уровнемеры 10 типов и организовано их производство.

 1978-1982
Завершена разработка технологии и внедрение на нескольких кабельных заводах страны установок для радиочастотной сварки стальных и алюминиевых оболочек кабелей дальней связи (Государственная премия).
Создан комплект высокочастотного оборудования и пущен ТЭСА 203-530 на Выксунском металлургическом заводе (Государственная премия).
Создана передвижная установка для локальной термообработки стыков трубопроводов диаметром 1220 - 1420 мм в полевых условиях.
Разработаны и запущены в промышленную эксплуатацию установки мощностью 4000 и 9000 кВт для нагрева трубных заготовок перед редуцированием (Румыния) и термообработки бурильных труб (Таганрогский металлургический завод).
Завершена разработка и внедрение уникальной установки для закалки головок рельсов с производительностью 350 тыс. т. в год (завод Азовсталь).
Завершена отработка технологии и начато серийное производство индукционных установок для дифференцированной термической обработки сварных стыков рельс в стационарных условиях.
Продолжены работы по созданию нового ростового оборудования, обеспечивающего получение монокристаллов кремния диаметром свыше 100 мм, фианитов, профилированного сапфира и др.

 1983-1987
Создана и внедрена индукционная установка для закалки крупногабаритных колец подшипников (Куйбышевский подшипниковый завод).
Разработана принципиально новая установка для электромагнитного сепарирования сложного металлического лома производительностью 1 т/час со степенью разделения до 99%.
Продолжена разработка и промышленное производство серии индукционных нагревателей с тиристорными преобразователями типа ИНТ мощностью до 2500 кВт.
Разработаны и внедрены индукционные установки для нагрева длинномерных заготовок с целью термической обработки или дальнейшей прокатки (Ижсталь, Златоустовский металлургический завод, Череповецкий металлопрокатный завод и др.).
Впервые разработана индукционная установка для получения лент из аморфных материалов.
На заводах Минавиапрома завершено промышленное освоение трубосварочных агрегатов для радиочастотной сварки труб из алюминиевых сплавов (Премия Совета Министров СССР).

 1988-1992
Созданы индукционные установки для крутой гибки труб мощностью 250, 500 и 750 кВт и освоено их промышленное производство (Премия Совета Министров СССР).
Продолжена разработка и промышленное внедрения широкой гаммы индукционных установок для закалки машиностроительных деталей.
Продолжены работы по совершенствованию индукционных ростовых установок. Получен монокристалл кремния диаметром 125 мм, термоэлектрические кристаллы на основе теллурида висмута, кристаллы оксидных материалов и др.
Созданы установки для радиочастотной сварки труб на частоту 220 кГц мощностью до 850 кВт.
Совместно с фирмой "Фест-Альпина" (Австрия) запущены в эксплуатацию несколько ТЭСА для высокочастотной сварки замкнутых строительных профилей, насосно-компрессорных труб диаметром 159-325 мм (Уралтрубпром, Волгореченский трубный завод, Борский метзавод).
На ТЭСА 203-530 внедрена высокочастотная установка с контактным подводом тока частотой 220 кГц (Выксунский металлургический завод).

 1993-1997
Внедрена индукционная установка для термической обработки стального проката диаметром 10-15 мм (Московский завод "Серп и молот").
Впервые разработана и запущена в эксплуатацию мобильная индукционная установка для дифференцированной термической обработки сварных стыков рельсов в полевых условиях.
Разработана и поставлена в Китай индукционная установка для автоматической линии по изготовлению железнодорожных гаек (совместно с ОАО "Тяжпрессмаш").
Освоен процесс высокочастотной сварки высокоуглеродистых легированных сталей (Таганрогский металлургический завод).
Созданы установки: для получения контрольных проб поликремния, для группового выращивания прутков, для очистки и выращивания монокристаллов германия.

 1998-2002
Совместно с ОАО "Тяжпрессмаш" разработана, изготовлена и запущена в эксплуатацию на заводах России и СНГ серия индукционных установок мощностью до 4400 кВт для работы в автоматических высокопроизводительных линиях по изготовлению колец подшипников, железнодорожных гаек, закладных болтов, шурупов, костылей, клеммных пружин и других изделий.
Разработаны и внедрены автоматизированные установки с процессорным управлением для нагрева труб перед прокаткой мощностью 4500 и 3200 кВт (Таганрогский металлургический завод), для нагрева труб диаметром до 1020 мм в линии трубогибочного стана (Челябинский завод "Трубодеталь").
Разработана технология и освоена промышленная закалка шестерён с модулем 80 мм для механизмов платформ шельфового бурения.

 2003-2007
Разработан и внедрен ряд новых установок для закалки машиностроительных деталей (шестерен и колец подшипников диаметром до 3 м, валов, звездочек, крановых колес и др. деталей).
Продолжено создание мощных индукционных установок для автоматических линий по изготовлению колец подшипников и шаров.
По заданию РЖД разработана и изготовлена индукционная установка мощностью 8000 кВт для нагрева заготовок осей колесных пар перед поперечно-винтовой прокаткой.
Впервые разработана, изготовлена и запущена в промышленную эксплуатацию автоматизированная линия с процессорным управлением для закалки и высокого отпуска утяжеленных бурильных труб с толщиной стенки до 65 мм (Мотовилихинские заводы, г. Пермь).
Разработана, изготовлена и запущена в эксплуатацию индукционная установка мощностью 800 кВт для прецизионного нагрева мерных заготовок диаметром до 150 мм перед агрегатом глубокого вертикального прессования (Вьетнам).